工業(yè)鹽酸除銹機理：

使用鹽酸去除鋼鐵表面的鐵銹時，一般認為有三種作用.即溶解、還原、少量氧化剝商作用。而實際除銹機理遠此上述復雜得多。當鋼鐵與鹽酸接觸后.發(fā)生如下化學反應：

(1)直接溶解作用

鹽酸除銹機理直接溶解作用

(2)還原作用

鹽酸除銹機理還原作用

此還原反應，可加速溶解于鹽酸溶液而成為可溶性FeCl2。

(3)少量剝離作用

在上述反應中.第(1)、(2)化學反應進行得相當快。對第(3)、(4)以及還原化學反應，通常要比(1)、(2)式幔得多。(2)式析出的H2同時對難溶的黑色氧化皮起著沖裂和剝落的機械作用，提高了酸洗效率。但往往由于鋼鐵制件基體在溶解時容易引起過腐蝕.而且析出臺向基體內部滲透擴散產生氫脆而降低了機械性能。尤其是高瑞鋼、彈性鋼制件由于氫脆而造成報廢。

從化學方程式(1)中可知.在一定溫度下，要使這一反應持續(xù)地向右進行.必頒控制鹽酸淮度和FeCl2含量。隨著酸洗不斷進行.FeCl2在酸槽中含量將會越來越高.當達到飽和狀態(tài)時，化學反應達到平衡狀態(tài).盡管延長酸洗時間技果也不太明顯相反，在一定濃度下.FeC12不飽和，則酸渣仍具有裉強酸洗能力。實踐證明：酸洗建度快慢不僅考慮酸洗液的濃度，而重要的是決定于FeCl2，在該鹽酸濃度下的飽和程度。有文獻資料報道，F(xiàn)eCl2溶解度與鹽酸濃度有關.一定的鹽酸濃度在相同溫度下具有一定的FeC12飽和度。當鹽酸濃度達到10%時.FeC12飽和度為48%;當濃度達到31%時，F(xiàn)eC12飽和度只有55%，同時FeCl2飽和度隨著溫度上升而增大。

從以上對鹽酸的除銹機理分析表明，要在短時間內，使酸洗后的鋼鐵表面達到清潔表面.關鍵在于選擇鹽酸的濃度、FeCl2含量與它在該鹽酸濃度下的溶解度。因此.要提高酸洗速度只有使上述三要素處于好狀態(tài)。既要有適當鹽酸濃度和一定的FeCl2含量.又要有較多的l2溶解量，在這三個參數(shù)中.尤其以鹽酸濃度為重要，降低鹽酸濃度不但能夠容納較多的FeCI含量.而且還不易飽和，從而較好地解決鋼鐵制品的酸洗質量。

鹽酸濃度控制與測定

實踐證明：鹽酸濃度范圍控制得過窄、過寬對操作生產都帶來一定的難度。根據連續(xù)生產實際及人為諸因素的影響，我們認為推薦使用鹽酸濃度控制在8%～13%.酸渣溫度在20～40℃之間，酸液比重為l35～1.20，可以較好地滿足生產的需要，地提高酸液使用壽命FeCl2含量高(可用鹽酸比重表示)，則鹽酸誑度可相應取低值;FeCl2含量低，鹽酸濃度可取高值。

在具體操作上，要經常防止酸液濃度自然降低和酸液面高度下降，需要補充新酸。添加酸時必須做到一勤二少。E9旬Ⅱ酸要勤，每次加酸量宜少。如果冬天酸洗速度慢可以加溫至20～25.當FeC12含量過高.酸液比重超過1.35時.可用水稀釋后達到酸液比重不大于1.22即可。

對于工業(yè)鹽酸酸洗液濃度的控制、測定.可用常規(guī)化學分析方法測試。

常溫鹽酸酸霧抑制緩蝕劑的應用

鹽酸酸洗槽無論是在存放或在工作中.如不加酸霧抑制劑時，有大量的酸霧散發(fā).給車間環(huán)境造成酸霧污染，給操作者帶來不便.遇到陰雨天，氣壓低、濕度大的天氣，酸霧更為嚴重。在酸洗鋼鐵件時，酸溶解氧化皮的同時，大部分鐵也教酸溶解.造成過度腐蝕，使工作表面發(fā)生氫脆。其危害程度已有很多報道為了克服這一現(xiàn)象，現(xiàn)在不少廠家已使用酸霧抑制劑(內含緩蝕劑)。評價酸霧抑制劑、緩蝕劑的效果.在于減少酸霧的揮發(fā)，在于酸洗液去除銹和氧化皮的同時.防止酸對鋼基體的侵蝕.在于緩蝕劑吸附于金屬表面是暫時的.容易承洗。以上三點往往沒有引起熱鍍、電鍍廠家的十分關注.給下道工序帶來一些麻煩和質量問題。高質量的酸霧抑制、緩蝕劑應產生如下作用：

(1)按20%鹽酸溶液對瑞鋼工件24h實驗.其緩蝕速度≥95%。

(2)不影響除去銹和氧化皮;

(3)不形成泡沫或只產生少量不穩(wěn)定泡沫;

(4)與酸洗后的鍍液相適應.除了注意電鍍問題之外.應觀察形成泡沫和霧點的差別;

(5)容易漂洗.而不形成難“除去的膜;

(6)、不可燃.使用安全;

(7)在酸洗液中不揮發(fā)而具有較長的使用壽命。